蒙牛乳业（集团）股份有限公司（以下简称“蒙牛”）以“点滴营养、绽放每个生命”为使命，以“天生要强，与自己较劲”为精神，致力于推行“T信赖、O卓越、P首选”质量方针，构建以“质量策划QP、质量控制QC、质量保障QA、质量支持QS”为主的4Q质量管理体系，现有6大品类、400多个产品全面满足那群消费的人的营养所需。
蒙牛食品供应链由6个环节9大平台构成。在生产的全部过程中，通过构建涵盖整个食品供应链的全程安全控制体系，为实现食品安全从“被动应对”向“主动保障”提供技术支撑。通过数字化系统的应用反馈情况，不断修正和完善整个数字化监控体系，最终实现食品安全监督管理的预警准确、决策科学、控制有效。
蒙牛作为中国乳品行业的领军企业之一，深感自动化、智能化技术是助力企业提高生产和质量控制能力的有效手段，也是企业取得和持续保持竞争优势的着力点。2002年起，蒙牛开启信息化部署提升的探索，2015年全面启动数字化战略。通过持续努力，蒙牛自主研发的“乳与乳制品智能制造链条中质量检验数字化平台”总体技术达到国际同类技术领先水平，成果转化程度高，覆盖面大，创造了巨大的经济效益，为中国传统食品制造企业的数字化、智能化转型提供了一次成功实践和标杆打造，处于行业领先水平。
蒙牛在4Q质量管理体系架构下，引入多系统联动全流程产品质量控制数字化技术，通过标准化质量控制术语、规范接口管理，对质量数据来进行全程全自动管控，实现14个数字化平台间配合联动控制产品全流程质量水平。
检验与质量人机一体化智能系统流程方面的主要创新点——随着乳制品产业链日益规模化、标准化、智能化，在产业素质全方面提升的同时，对检验测试的技术支撑需求越来越强烈。为解决检验与质量制造人机一体化智能系统流程有效结合，蒙牛通过引入信息化管理平台技术，进行了自主开发。
质量管理主要变革创新技术。数字化质量流程设计全链条自动化覆盖：研究制定质量控制自动化扭转，分别为牧场/供应商、原料、原奶-奶仓、半成品、产成品、销售终端的质量控制。质量控制计划自动执行首创变革应用：根据物料信息和质量监控计划信息自动触发、下发检验任务。品质衡量准则自动判定信息技术实现落地：根据品质衡量准则判定物料的质量为合格，触发检验任务转入下一工序；品质衡量准则判定物料的质量为不合格，冻结所述物料，并触发复检检验任务。随机抽检功能软件开发规避人工参与：检验测试的项目由系统根据“随机规则”随机生成。自动采集解决质量检验数据全程追溯：解决包括检测仪器设备在内的外围设备之间的数据采集交换；实现空白、处理样等质控样数据的采集、识别和对比；仪器数据不可更改，确保了数据的真实性。
检验管理信息技术主要变革创新技术。实验室数据记录首创实现全自动应用：应用信息化技术替代传统人工纸板记录检验数据方式，通过数采、函数计算等技术替代人工操作，实现实验室原始记录自动化。实验室标准化管理提升技术能力监督：解决检测技术能力的标准能力评价的标准化，并实现检验异常信息预警、实时传递管理信息指令。
研究成果如下——优化人员约204人，总计节约2000万元；上线一年内运营成本降低，年节约经济效益576.720万元；对142类1657台设备自主改造连接，节约改造费用500万元；电子原始记录代替纸板原始记录，每年节约100万元。
物料准入验证系统研究主要创新点——为解决实验室快检药品准入时，验收周期长、验收过程繁琐，提升效率以及规避验收过程中相关信息验收人员知晓，通过引入试剂验证自动灌装设备，自主开发信息化系统，开展智慧检验首创研究。
主要涉及开发功能点——自动化技术自主设计委托制造改变传统模式：首先确定了信息关联方法与分液规则，其次完成了从分液系统平台至条码信息的打印、试剂分装与样品离心，软件的安装，以及与配套硬件的通讯、联调联试工作。信息化与自动化技术有效结合完美呈现过程：从任务下发至报告单出具12个环节，100%实现信息化监控和追溯，已完成从计划下发到检测结果出具10个环节，报表与报告待流程结束通过结果数据进行开发。
研究成果如下——优化工作量：在样品编码、译码和创建样品3个环节，9人的工作量缩短到3人，优化4~6人的分样环节工作量。缩短流程：编码、编号、分样环节由3小时缩短到1.5小时。目前8人不间断15个/分，采用微量液体灌装机45个/分。自动采集代替纸板记录提速25%，验证整体提速预计25%~45%；通过全程信息化系统实现全程电子记录可追溯；替代原有的手工记录抄写，从而避免人为填写错误和干扰；实现自动采集数据、自动判定和自动生成报告，并支持自定义用户查询。
质量大数据是蒙牛实现2025战略的核心举措，打造全产业链质量管理体系落地的战略驱动力——通过质量大数据平台技术植入，解决运营过程产生的数据趋势自主分析、运营指标自主预警预判，实现质量数据的监控和预警，可提升企业整体质量数据管理有效性，发挥龙头企业作用，助力中国乳业行业发展。
主要涉及开发功能点——大数据算法模型建立智能算法替代人工：以标准化SPC预警工具为基础，自主开发设计多维度Cpk对比、能力评价时效性、五维特性评价、各维百分制、智能特性库、MAS分析等共计13个算法模型。追溯平台可视化展示一键追溯全面呈现：解决各平台之间的数据孤岛问题，形成了数据互联互通的质量数据追溯链条，自主研发产品质量一键追溯平台，可通过产品批次一键追溯到牧场/供应商、原料、原奶—奶仓、半成品、产成品和销售终端全过程质量控制检验测试的数据，为消费者提供可追溯、可查询、可信任的产品质量信息。
研究成果如下——通过系统实现数据的自动预警、分析、实时传输的大数据管理，全面提升质量管控水平，为食品质量安全提供有力保障。乳与乳制品智能制造链条中质量检验数字化平台，解决了信息化系统在实验室管理与质量控制管理两方面脱离的瓶颈，解决了检验数据自动采集、电子原始记录不能有效全面覆盖应用的技术难题，建立了操作便捷、管理科学的智能化管理体系。自应用以来，为企业节约人工成本2000万元/每年、运营成本576.72万元/每年、低碳环保100万元/每年；通过对142类近2000台设备自主改造连接开发，节约改造费用500万元。
在乳与乳制品智能制造链条中，质量检验数字化平台对行业引领示范作用明显。运用信息化手段，实现了实验室检测流程、产品质量判定、产品转序控制集于一体的全自动化，建成了适用于现代乳品企业质量控制的数字化平台。
蒙牛数字化赋能实现了以“质量控制、数据采集、数据计算、质量判定”4个自动化为技术领先手段，建成实验室检测流程、产品质量判定、产品转型控制集于一体的全新、全自动化的适用于食品加工生成型企业的数字化平台，为下一步的大数据风险预警和质量溯源奠定基础；采用网络技术、信息技术、现代化传感控制技术，食品加工生产质量控制要求建立了牧场/供应商、原料、原奶-奶仓、半成品、产成品、销售终端6大流程，不同流程结合各自不同的物料流转工序、不同的质量控制要求个性化设计，实现了信息技术自动判定代替人工自动决策率80%，实验室质量检验测试的数据自动采集率95.2%，电子版检验原始记录占实验室原始记录85%，极大减少了经营成本，提高了运行效率，已经推广应用至和林、尚志、马鞍山、滦南、北京和当阳等全国56个工厂。
该平台的建立，从自动化系统、感知系统、信息系统、数据系统等入手，在牧场和乳制品企业层面探索示范应用，形成的系列工业数字化和企业端智慧质量成果，对加快乳业企业智慧化转型、推动中国乳业高水平质量的发展具备极其重大意义。
