摘 要：质量成本是用经济的手段对产品或服务的质量实现过程进行“资本标的”。推行质量成本管理，是 企业降低内耗的重要举措，有助于优化资源配置，提升质量水平，增强顾客满意，扩大市场竞争力。结合 具体的案例，阐述质量成本的基本概念，细化质量成本内容项目，分析质量成本现状。针对目前质量成本管理存在的问题，提出解决办法，为质量成本管理的准确性、全面性打下基础。
0 引言全球市场环境竞争日益激烈，在面临前所未有的降低成本的压力下，慢慢的变多的企业不得不重新 审视自身的管理，尤其是与成本相关的管理。国内外多项研究表明，质量成本是企业总成本中不可忽 视的一部分，在某些行业，质量成本甚至远超于企业的利润总和。由此可见，质量成本管理不仅可 以提升产品/ 服务质量，而且有很显著的经济效益，节约质量成本意味着经营利润的等额增加， 意味着在提升公司成本竞争力。
1 质量成本的基本概念1.1 质量成本的定义质量成本是企业为确保其所生产的产品或提供的服务满足规定的要求所付出的费用和没有满足规定要求而引起损失的总和，它是公司制作总成本的一个重要组成部分。
1.2 质量成本的构成及相互关系费根堡姆（1943）认为，质量成本可大致分为预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损 失成本等4 个二级科目。
预防成本为用于专为预防制成品或服务产生缺陷而进行各项活动的费用，包括产品服务开发 前作业及开发期间采购、生产规划、执行、作业支援及交货后的服务等活动。鉴定成本为对产品或服务做测量、评估或审查，以确保其符合品质衡量准则及工作性能要求所需的费用。内部损失（失败） 成本为在企业内部因产品( 包括原材料、半成品、成品) 末达到质量发展要求所造成的损失。外部损失（失败）成本为产品离开企业，在传送过程及交到客户手中，因不符合质量发展要求所发生的成本。
这4 个之间有相互影响的关系。实践证明，通过增加前两项质量成本的投入，提升公司的质量 管理上的水准，会带来后两项质量成本的减少，反之亦然，但此消彼长并非线性关系。随着前两项质量成 本的增加，质量成本的总和会呈现先下降后上升的形态，而这种形态会出现一个最低点，在该点的状态下，质量是最经济的形态，这个点同样也是推行质量成本管理努力追寻的点。由此可见，质量成本的4 个科目之间的比例关系对于控制总质量成本是至关重要的。
对于质量成本4 个科目理想值，在前几十年的研究中，多个学者提出了不同的看法。朱兰（1970） 认为预防成本的合理区间是0.5%~5%，鉴定成本的合理区间外部损失成本的合理区间是20%~40%。费根堡姆（1983）将内部和外部损失成本合并起来，认为预防成本合理区间是5%~10%，鉴定成本合理区间是20%~25%，内部和外部损失成本合理区间 65%~70%。每个企业都有不一样的组织环境和生产方式，对于质量成本最低点所对应的各科目之间的占比是不完全相同的。
1.3 质量成本的统计与判别1.3.1 质量成本统计为实现对质量成本的有效统计，建立数据的统计规则必不可少。首先是要对质量成本的4 个科目 实施进一步的细化。将二级科目进一步细化为三级科目、四级科目。这样就建立了企业的质量成本科目树。其次是要明确数据的来源，质量成本数据可以直接来源于财务数据，但前提是该企业的财务部门设置上述科目树中所包含的各个科目，这在实际企业管理中很难做到，就即便事故对企业品牌和未来市场的影响所带来的损失是难以计算的，并且这些影响在当期并不能很直接的体现。最后是要明确数据的搜集规则，明确统计部门、人员、统计周期等。
1.3.2 质量成本的判别企业在统计质量成本时，往往会遇到相对来说还是比较难以界定的费用，从表面上看既可以划分到预防成本也可以划分到鉴定成本。这里，提出用“四步判别法”来对各项费用进行判别。当一项费用发生时， 第一步判别此费用是否为了尽最大可能避免产品或服务未达到质量发展要求而产生的，是则计入预防成本；若不是则第二步判别此费用是否是为了判定产品或服务是不是达到质量发展要求，是则计入鉴定成本；若不是则第三步判别此费用是否是在产品发货前因质量不良引起的，是则计入内部损失成本；若不是则第四步判别此费用是否是在产品发货后因质量不良引起的，是则计入外部质量损失，若不是则该费用不属于质量成本。
2 质量成本案例分析2.1 数据采集使用的数据来自 某制造型企业，统计该公司2017年全年的质量成本数据，并对数据来进行整理和甄别后符合本文的研究目标。
2.2 质量成本分析2.2.1 A 公司质量成本总体情况A 公司营业额完成223.2 亿元，总利润完成 14亿元，总成本219.06 亿元，质量成本 4.18 亿元。质量成本占年度营业额1.87%，占总成本1.9%。其中，内外部损失的质量成本占年度营业额的0.96%。详见表1。
2.2.2 质量成本4 个科目分析在构成质量成本的4 个科目中，预防成本 8 648 万元，占质量成本20.69%；鉴定成本11 670 万元， 占比27.91%；内部损失成本12 335 万元，占比29.51%；外部损失成本 9 153 万元，占比21.89%；合计损失成本占比51.40%。预防成本、鉴定成本、损失成本之间的比值约为2:3:5。详见表2。
2.2.3 质量成本要素分析在质量成本各科目中，预防成本主要由质量管理人员工资福利构成（占70.66%）；鉴定成本主要由实验检验人员的工资福利（占50.20%）及试验检验费（占46.52%）及构成；内部损失主要由返工 返修损失（占54.77%）及内部质量事故（占30.97%）；外部损失主要是外部质量事故（占76.11%） 及外部质量上的问题（占12.62%）导致。详见图1。
综合质量成本各二级科目分析，质量成本构成TOP6 分别为：TOP1 外部质量事故损失（16.66%）、TOP2返工返修损失（16.16%）、TOP3质量管理人员工资、福利等（14.62%）、TOP4 试验检验人员的 工资及福利（14.01%）、TOP5 试验检验费（12.99%）、TOP6 内部质量事故损失费（9.14%）。这六项损费用占总质量成本的 83.58%，是构成质量成本的主要部分。
2.2.4 质量成本损失缘由分析根据统计的质量成本数据分析可得，导致质量成本损失最主要的原因是外部质量事故、内部质量 事故、返工返修，分别占总损失质量成本的32.42%、17.78%、31.44%。这三项的损失占比超过总损失的80%。见图2。
2.2.5 质量成本总体分析1）高额的质量事故损失在A 公司当年质量成本损失中，内外部质量事故导致的损失占比达50.20%，是成本损失中的重要组成部分，质量事故的预防工作需要加强。2）高额的返修成本，亟需控制据统计，导致质量成本损失的另外一个最主要的原因是返工返修，占比31.44%，其根本原因是设计修改损失、外协导致损失（占比18.45%）、分包商导致损失（37.59%）。
3 降低质量损失成本降低质量成本损失是质量成本管理的深化和延伸，也是质量成本管理的最大的目的。通过质量成本分析，我们能找到质量损失的地方，如本文案例中质量损失大多分布在在内外部质量事故和返工返修， 就能够应用质量改进的手段和方法来提升企业的质量管理上的水准，减少内外部质量事故的发生以及返工返修。
降低质量损失成本的方法有很多，其中推行零缺陷就是一个根本性的方法，即第一次把事情做对，就不产生质量损失。零缺陷是全局性的改进，对于很多企业来说，还有很大的距离。所以降低质量损失还需要分阶段进行，优先处理问题突出的部分，采用推行QC小组活动、防错设计等都是很好的方法。 降低质量损失，也要讲究时间原则，即在第一时间堵漏，改进的时间越早，损失就越小。
4 企业在推行质量成本管理过程中常见的问题1）质量成本意识不强、控制不到位 企业领导者及员工对质量成本的认识不强，缺乏较强的质量成本控制意识，未能重视质量成本控制工作。全过程的质量成本控制未能实施，总体控制效果较差，质量成本管理工作缺乏领导力。2）缺乏质量成本的预算 考核产品质量成本控制工作应以质量成本预算为前提，目前大部分企业未对质量成本进行预算，便无法实施考核，质量成本管理工作缺乏推进的动力。3）缺乏质量成本核算体系 目前，大部分企业尚未建立质量成本核算体系。缺乏有效的质量成本核算体系，难以将公司的质量状况如实的反映出来，这使得企业质量成本核算工作无法有效开展。由于对质量成本的定义、科目的设置存在不恰当之处，加上质量成本数据存在失真的现象，致使难以有效地开展质量成本管控工作， 质量成本管理工作不成体系。
5 质量成本管理工作问题的解决措施1）加强质量成本意识教育 加强全员的质量成本意识，尤其是领导的质量成本意识，发挥领导作用。在不同层面开展质量成本培训，树立质量成本意识，自上而下的形成统一的质量成本思想。2）做好质量成本的预算与目标 做好质量成本预算，为下一阶段的质量成本管理设定好目标。企业内部对质量成本的目标进行层层分解、逐步落实，稳步推进质量成本管理工作。3）加快质量成本核算体系建设 明确质量成本的定义和内涵、合理化各科目设置，由公司财务、会计、预算、质量、生产等各有关部门一同探讨企业的质量成本核算体系，明确企业内部各部门的职责权限，形成质量成本的核算体系。4）加强质量成本管理工作执行力 企业质量成本管理责任部门牵头其他有关部门，协调各方资源，指导并监督各单位的质量成本管理工作的推进，必要时实施考核手段。5）试点推行、树立标杆、快速复制 选取试点，推行质量成本的统计、管控等工作，摸索质量成本管理的方法，树立标杆，形成有效地质量成本管理手段，并快速在其他区域推广，全面建设企业的质量成本管理体系。
6 结束语质量成本各科目的合理划分是各项成本统计的前提；统计数据的准确性和全面性是质量成本分析 的基础；质量成本管理的最终目的是为降低成本，尤其降低损失成本；推行质量成本管理过程中会 遇到认识不足、缺乏考核等问题；在企业内部推行质量成本管理宜选取试点，树立标杆后全面推广。
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